Desde CAPP entrevistamos al arquitecto Ricardo Levinton fundador de Prenova y un argentino que exporta tecnología para una arquitectura sustentable al mundo.

¿Cómo es la historia de la empresa y desde donde surge su propósito de proteger el medioambiente?

Me debo remitir al año 1977 cuando invento la primera patente sistema prenova 1, que son un sistema tridimensionales donde ya existía una afinidad con las estructuras óseas de la naturaleza en general. Mediante una materia prima como es el calcio en el caso de los huesos y el hormigón en el caso de la construcción, había una elección hacia materiales de gran nobleza estructural y de alta resistencia a la compresión. Pero que merecía por sus características tan noble aligerarse en lugares donde no era necesario. En base a esto me dedico a hacer miles de casas prefabricadas, escuelas y locales, utilizando piezas muy ligeras y livianas para las grúas. Lo que me permitió además hacer edificios altos que con bajo peso estructural. Es decir utilizando las leyes de Arquímedes e Isaac Newton.

Así se van sucediendo a lo largo de los años, la creación de nuevas patentes y productos, que son los prefabricados tridimensionales, que se armaban con bulones y en la actualidad se siguen utilizando. Estos prefabricados de elementos planos que sin modulación se pueden adaptar para cualquier tipo de edificios en altura permiten además ir agrandando el mismo. Prácticamente de modo instantáneo uno puede hacer crecer las construcciones. Donde en particular nos dedicamos a hacer muchas escuelas, cárceles, etc. 

Finalmente se inventa el prenova 2 sin fábrica, es decir, se hacía en pié de obra. Para lo cual después inventamos unas cajas de cartón grandes, con las cuales se hizo el banco de galicia, de 35 pisos. Generando entre 20 y 30 metros de luz libre sin columnas. Básicamente, este es un banco hecho de cartón y hormigón. 

A posterior esto es superado por las construcciones que hicimos con prenova 3, una patente internacional que generamos en Argentina, después en Chile y Londres con DENS. Luego se extendió a toda Europa, India, EEUU, Latinoamérica y en eso estamos para avanzar a todo el mundo. Con estructuras que son realmente sustentables, no son solo palabras, realmente hay un ahorro del 30% de hormigón, 20% de hierro, eliminación de la totalidad de los contrapisos y carpetas, además de la yesería y en ocasiones de los pisos técnicos. Porque se pone mucho valor agregado previo al llenado. Es decir, las cañerías dentro de la estructura de hormigón.

Todo esto conduce a una bajada de costos generando para los desarrolladores, que representan el 90% de nuestros clientes, un ahorro entre un 15 y 20% del costo de la obra. Sin hablar de la velocidad ya que se acabaron las necesidades de hacer vigas, estribos, encofrados en maderas y obviamente el uso de material reciclado. Lo que permite hacer 3 o 4 losas por mes aproximadamente 700 m2 cubiertos. Con un equipamiento tradicional, es decir, se usan los materiales que hay en obra.

¿Cuáles fueron los primeros trabajos?

La primera experiencia de prenova 3 nace con la construcción llave en mano del monumento a los caídos en la guerra de las malvinas, el cual enviamos por barco. Como todo salió muy bien al tiempo nos contactó Caraveli que era el gerente de Eurnekian, para proponernos hacer un aeropuerto en Armenia de 50 mil m2.

Para este proyecto simulamos las cargas de resistencia de 50 toneladas de arena en una playa de estacionamiento dentro de Ezeiza. Lo que le permitió ganar al Ing. Fontán Balestra el premio Delpini, un premio que lo da la asociación de ingenieros estructurales para los casos donde hay una innovación aplicada. Siendo en nuestro caso el lograr un edificio sumamente liviano con resistencia para los peores sismos que hay en el mundo, que es la tierra de Armenia.

Lugar donde estuvieron los diluvios, los movimientos sísmicos, cerca la torre de babel, donde se hablan decenas de idiomas sin entenderse entre ellos, lo que había echo dios como castigo. Este fue el puntapié inicial, donde básicamente empezamos a lo grande.

Después vinieron el aeropuerto de Ezeiza, obras de propiedad horizontal, obras en punta del este de 12 mil m2 y también obra pública. Gracias al sistema hemos paseado por toda la república y lo seguimos haciendo, buscando cumplir con nuestro propósito de vaciar de plásticos todos los mares que contaminan el mundo.

Todo el material utilizado es reciclado y podemos introducirlo en las plateas, en los muros de carga, en las losas aligeradas y nadie los ve ni nadie los siente, es una gran mejora porque se consume mucho menor cantidad de hormigón.

Otro trabajo por ejemplo fue en la zona de nordelta el Portal donde se hicieron 20 mil m2 cubiertos de losa. Para esto se realizó toda la estructura de las losas y se coló el hormigón en el lugar, pero toda la fachada completa que son del estilo racionalista o de estilo inglés, se hizo prefabricada aligerada con los discos.

¿Existen requerimientos de metros cuadrados mínimos o luces?

Es indiferente se puede aplicar en para una vivienda de 200 m2. Básicamente lo que vamos a tener son ahorros proporcionales a los metros cuadrados ya que el sistema aliviana lo mismo. Para el caso de obras de mayor superficie aparecen otras variables que empiezan a jugar como los tiempos o la financiación. Por poner un ejemplo tenemos el caso de un complejo de oficinas donde si logramos una renta anticipada terminando el edificio 6 meses antes vamos a tener 6 meses de renta anticipada.

En cuanto a las luces todo se puede hacer, ahora estamos preparando unas losas de 12 cm de espesor para cubrir 4 metros de luz. De ahí en adelante hasta llegar a 43 cm de espesor de losas para cubrir losas de 16 mts de luz libre.

¿Que consideraciones debe tener el calculista para aplicar esta metodología?

Atendemos personalmente cuando nos llega el ante proyecto y le hacemos sin cargo el diseño estructural, volcando en ese diseño la gran experiencia de obras similares. Para finalmente entregarle una cuantía de hierro y hormigón, a su vez tenemos un protocolo que nos encargamos de darles a los ingenieros calculistas, que les indica como proceder, detalles técnicos y los acompañamos al director de obra con una capacitación in situ, con mucha presencia en obra.

Estamos presentes desde el diseño aportando calidad en el comienzo de la generación de la idea, de manera de buscar una visión holística no solo de la estructura sino también de sus instalaciones, carpinterías, de manera de evitar re trabajos aportando el gran know how que tenemos.

La construcción esta sufriendo una gran transformación ¿Como ve usted la apertura para adoptar nuevas tecnologías?

Lo que pasa es que la pandemia llegó para quedarse y la actitud trae aparejado una evolución necesaria para evitar contagiarse. Para lo cual la racionalización de los procesos productivos es necesario y en eso somos especialistas. Cada vez más es necesario trabajar en la pre fabricación, preparación de kits y reducir el tránsito de la ciudad de camiones que llevan hormigón. Algo que se logra ya que baja en un 30% el movimiento por la ciudad de los mixer transportando hormigón. Además nos parece importantísimo que las personas se cuiden y que la obra se transforme en un espacio de montaje, evitando ser un lugar de artesanía. Las artesanías las debe hacer cada empresa en su taller.

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